在传统的工作流程中，设计师根据URS需求完成设计，然后下发生产，生产或调试过程中才能发现设计的缺陷。

本项目通过3D建模仿真，精确地描述各部件的尺寸和位置，通过5G专网数字孪生平台，动态模拟真实结构强度参数与设计参数是否匹配，并通过VR仿真在生产之前模拟出相关的结构缺陷与参数缺陷，从而缩短总的生产周期与降低生产成本。

传统营销手段多采用PPT、CAD图、视频、文字等模式对客户讲解或展示，用户沉浸性差、功能展示性差。

在新型营销中，我们通过3D建模+5G专网实现多路的高清动画回传以及实时数据反馈，完美演绎产品性能。客户可配备VR眼镜，进入虚拟生产仿真现场，虚拟设备通过虚拟PLC按客户要求设定的参数进行运转。

传统调试环节，依赖实际操作及过往经验判断，调试过程成本高、周期长、安全性低。

本项目客户购买生产线的同时可将3D建模上传到数字孪生平台，并通过5G网络与真实生产线链接，实现低时延的交互式控制，客户可通过VR云平台直接取读真实设备的生产状态和数据，同时可进行远程操控，结合SCADA系统与传感器等设备，实现预测性维护。最终实现对工业设备的虚拟化调试，降低调试成本并缩短调试周期。

智能包装设备复杂性高，设备运维难度和安装作业指导难度大，依赖技术支持。传统的停机拆卸、讲解培训不灵活，容易造成停产、设备损耗等问题。

基于5G网络的移动性和高速优势，我们引入VR超高清眼镜，借助软件辅助更直观地反馈问题，将现场实况画面实时传输给操作员，指导人员也能充分、及时、高效、精确地讲解设备每一个细节。本项目可减少停机次数、设备损耗的问题，提升设备生产效率。